Ми інтегруємо контроль складання, поверхні, розмірів, штрихкодів та етикеток у ваш виробничий потік за допомогою технологій SICK і HIKROBOT. Відбраковуйте дефектну продукцію завчасно, зменшуйте навантаження на ручний контроль і пов’язуйте кожен результат перевірки з історією виробу.
Переглянути рішення
Якщо відсутню деталь, неправильну орієнтацію під час складання або дефект поверхні виявляють на етапі пакування, на виріб уже витрачено додаткові трудові та матеріальні ресурси. Перенесіть контроль на вихід критичної операції, щоб зменшити витрати на доопрацювання та брак.
На візуальний контроль впливають зміна, втома та відмінності в оцінюванні. Застосовуйте визначені критерії приймання відповідно до рецептури виробу, щоб забезпечити відтворюваність рішень контролю, а час оператора спрямувати на розв’язання нестандартних ситуацій.
Нечитабельний код, неправильна етикетка або деталь, що не відповідає виробничому замовленню, призводять до змішування продукції та помилок відвантаження. Пов’язуйте ідентифікаційні дані виробу з результатом контролю та записом операції, щоб прискорити ретроспективний аналіз.
В OSKON ми спільно проєктуємо камери, оптику, освітлення, програмне забезпечення для обробки зображень та інтеграцію з автоматикою. Пов’язуючи результати контролю з PLC, роботами та виробничими інформаційними системами, ми створюємо систему, яка пропускає придатні вироби далі, відбраковує невідповідні та реєструє операції.
Параметри запуску знімання, експозицію, об’єктив та освітлення визначають відповідно до поверхні деталі, поля зору та швидкості лінії.
→Зображення оцінюють з урахуванням допусків, еталонного виробу, очікуваного коду та активної рецептури.
→За допомогою PLC і відстеження на конвеєрі запускають відбраковування, спрямування виробу або контрольовану зупинку; результат відбраковування перевіряють.
→Ідентифікаційні дані, час, рецептуру та результат контролю передають до MES/MOM або системи відстеження, залежно від обсягу проєкту — разом із зображенням.
Ми обираємо точки контролю з огляду на вартість дефектів і ризики процесу. Мета — система, узгоджена з виробничим циклом, яка виявляє дефектні вироби, не відбраковуючи без потреби придатні.
Перевіряйте наявність, кількість та орієнтацію гвинтів, кліпс, ущільнень або з’єднувачів. Не допускайте передавання неправильно складених виробів на наступну станцію, зменшуючи обсяг розбирання, повторного складання та кінцевого контролю.
Оцінюйте подряпини, плями, дефекти країв, діаметр, зазори та положення за визначеними критеріями. Забезпечуйте безконтактний контроль завдяки відповідній оптичній конфігурації та калібруванню; відстежуйте відхилення процесу, перш ніж вони посиляться.
Зчитуйте штрихкоди 1D, QR і Data Matrix; розпізнавайте коди DPM, нанесені безпосередньо на деталь, за допомогою відповідного зчитувача та освітлення. Порівнюйте ідентифікаційні дані з виробничим замовленням, щоб зменшити використання неправильних варіантів виробу та ручне введення даних.
Зчитуйте номер партії, серійний номер і дату за допомогою оптичного розпізнавання символів (OCR); перевіряйте відповідність очікуваному вмісту за допомогою верифікації символів (OCV). Зменшуйте потребу в повторному етикетуванні та ризики під час відвантаження через неповний друк або неправильні етикетки.
Визначайте положення та кут орієнтації деталі за даними камери й перетворюйте їх у координати робота. У відповідних застосуваннях зменшуйте потребу в механічних пристосуваннях для захоплення, розміщення та вирівнювання; спрощуйте перехід між видами продукції.
Для завдань, у яких двовимірного зображення недостатньо, отримуйте дані про висоту, форму та об’єм за допомогою 3B-камери або профільного датчика. Розширюйте можливості контролю, виявляючи недостатнє заповнення, не повністю встановлені деталі та перепади рівнів.
Від якості деталі до ідентифікації виробу, від руху робота до виробничого запису: перетворюйте зображення на правильне рішення на кожній станції.
Камера перевіряє деталь; невідповідний виріб відбраковується, придатний — продовжує виробничий процес.
Зчитувач коду отримує ідентифікаційні дані виробу; інформація зіставляється з виробничим замовленням і цільовою станцією.
Положення та кут орієнтації деталі, визначені за зображенням, передаються для виконання роботом рухів захоплення та розміщення.
Ми обираємо інтелектуальну камеру, автономний зчитувач кодів або комп’ютерну систему відповідно до завдання контролю, часу циклу, кількості камер і потреб у даних. Перевіряємо придатність сімейства виробів і варіантів програмного забезпечення на реальних зразках.
Сімейство InspectorP дає змогу виконувати контроль наявності, положення та якості, а Inspector83x — оцінювання дефектів із підтримкою штучного інтелекту та завдання OCR/OCV. Обробка безпосередньо в камері зменшує потребу в окремому комп’ютері для відповідних завдань.
Ознайомтеся із застосуваннями SICK Inspector83x ↗
Сімейство Lector призначене для розпізнавання кодів 1D/2D на виробах, деталях та упаковці. Вибір моделі відповідно до вимог DPM, відстані зчитування, розміру коду та руху виробу дає змогу включити ідентифікаційні дані у виробничий і логістичний потоки.
Сімейство рішень SICK для обробки зображень та ідентифікації ↗
VisionMaster об’єднує визначення положення, вимірювання, розпізнавання кодів і символів та виявлення дефектів у графічному інтерфейсі. Інструменти глибокого навчання допомагають оцінювати вироби зі змінним зовнішнім виглядом; інтерфейси SDK дають змогу інтегрувати спеціалізоване програмне забезпечення.
Ознайомтеся з платформою HIKROBOT VisionMaster ↗
Відстежуйте частку дефектних виробів, помилково визнаних придатними. Оцінюйте вплив за даними про дефекти, виявлені на наступній операції, доопрацювання та повернення від клієнтів.
Окремо відстежуйте частку придатних виробів, помилково відбракованих. Зменшення хибного відбраковування скорочує необґрунтований брак і навантаження на оператора під час повторного контролю.
Вимірюйте сукупний час отримання зображення, обробки, обміну даними та відбраковування. Проводьте приймання не лише за швидкістю камери, а й за фактичним робочим темпом лінії.
Відстежуйте частку успішного зчитування з першої спроби, нечитабельні коди та вироби з неповними записами. Скорочуйте час доступу до зображень виробів і дефектів, щоб прискорити аналіз першопричин.
Ми уточнюємо сімейство виробів, критичні дефекти, допуски та цільовий час циклу. На основі придатних, дефектних і граничних зразків формуємо план приймання з вимірюваними критеріями.
Ми випробовуємо об’єктив, освітлення та розташування камери на реальних поверхнях. Включаємо до програми випробувань зміни блиску, кольору, вібрації, відстані та зовнішнього освітлення.
Ми оцінюємо обробку зображень на основі правил, глибоке навчання або їх поєднання. Для завдань зі штучним інтелектом перевіряємо точність прийняття рішень на зразках, які не використовувалися для навчання.
Ми налаштовуємо обмін даними з PLC/роботом, відстеження виробів, вибір рецептури та підтвердження відбракування. Визначаємо поведінку системи в разі нечитабельного коду, несправності камери та втрати зв’язку.
Під час заводських і майданчикових приймальних випробувань ми перевіряємо різні вироби та швидкості лінії. На узгодженому наборі зразків вимірюємо показники пропуску дефектів, хибного відбракування та досягнення цільового часу циклу.
Ми завершуємо резервне копіювання рецептур, налаштування прав користувачів, очищення об’єктива, перевірку освітлення та навчання операторів. Визначаємо етапи повторної перевірки для нових виробів.
Зменшуйте ризик змішування варіантів виробів і потребу в доопрацюванні на наступній станції завдяки контролю комплектності складання, орієнтації деталей, зчитуванню DPM та візуальному наведенню роботів.
Виявляйте помилки пакування до відвантаження завдяки контролю кришок, етикеток, друку дати/номера партії та цілісності паковання.
Пов’язуйте контроль серійного номера, друку, наявності та положення компонентів із записом про виріб; створюйте доступну історію контролю для перевірок якості.
Зіставляйте ідентифікатори коробок і транспортних одиниць із цільовим місцем призначення. Використовуйте результати зчитування для сортування та маршрутизації, щоб зменшити кількість помилкових відправлень і обсяг ручних операцій.
Надайте зразки продукції, перелік дефектів, які потрібно виявляти, швидкість лінії та опис наявної структури автоматизації; разом визначимо можливість застосування оптичного контролю та критерії приймання.
Замовте оцінку технічної здійсненності обробки зображень Ваш запит буде спрямовано безпосередньо до відповідної інженерної команди.
З Oskon — жодних проблем!
Залиште свої контактні дані, і наші досвідчені інженери зв’яжуться з вами для попереднього обговорення ваших потреб.
